Аммиак и карбамид в Щёкино: комплекс и инфраструктура площадки

Проектные мощности и первоначальный график

Новый комплекс «Щекиноазота» в Тульской области рассчитан на выпуск 525 тысяч тонн аммиака и 700 тысяч тонн карбамида в год. В июле 2024 года выход производства на проектную мощность ожидался в начале 2025 года. Такой срок назвала пресс-служба заместителя председателя правительства Дмитрия Патрушева после его посещения предприятия. Показатели относятся к проектной мощности двух производств, а объявленный срок — к плану их освоения.

Строительство ведёт китайская компания Си-Эн-Си-И-Си (CNCEC), выступающая подрядчиком по проектированию, поставке оборудования и строительству. Первая экологическая экспертиза проекта была пройдена в феврале 2021 года, государственная — в сентябре того же года. Основные параметры комплекса и июльский график опубликованы RUPEC.

Авторский надзор на строительной площадке

К 6 сентября 2024 года на объекте продолжался авторский надзор специалистов Научно-исследовательского и проектного института карбамида и продуктов органического синтеза — НИИК. В обследовании участвовали сотрудники строительного и монтажно-технологического подразделений, а также отдела автоматизации оборудования. Их работа включала согласование выполненных операций с проектной документацией и российскими нормативными требованиями. Перед сдачей установки требовалось оформить и согласовать документы, проверить соответствие строительства проектным показателям и решить остававшиеся производственные вопросы. На этой стадии инженерные проверки сопровождали ещё продолжающиеся монтажные работы.

Инженер строительного отдела СТРО-1 Дарья Семина сообщила о подписанных актах по облицовке зданий, архитектурным решениям и строительству дорог. Практически все здания уже получили облицовку; одновременно специалисты монтировали водоочистку, прокладывали железнодорожные пути и сооружали галерею, по которой карбамид должен поступать на склад. Для совмещённого производства аммиака и карбамида НИИК тогда указывал план ввода в эксплуатацию в первом квартале 2025 года. Институт называл этот комплекс крупнейшим инвестиционным проектом «Щекиноазота». Оценка готовности и срок ввода относились к сентябрьской стадии строительства; работы по железнодорожному доступу и транспортированию готового продукта ещё выполнялись.

Проектирование и повторная экспертиза

Участники проекта распределили обязанности между заказчиком, зарубежным подрядчиком и российским проектным институтом. «Щекиноазот» выступал заказчиком. Китайская компания отвечала за базовый пакет, рабочую документацию, поставку оборудования и строительство. НИИК адаптировал базовый пакет и рабочую документацию к нормам и правилам России, разрабатывал проектную документацию, включая материалы оценки воздействия на окружающую среду. Специалисты института изучали состояние территории, официальные сведения и результаты мониторинга. Подготовленные природоохранные мероприятия проходили общественные обсуждения и государственную экологическую экспертизу. Первое положительное экологическое заключение датировано 15 февраля 2021 года.

В октябре 2024 года проект получил повторные положительные заключения государственной и экологической экспертиз. На 7 ноября строительство практически завершалось, а специалисты выполняли пусконаладочные работы. Для ограничения воздействия производства проект предусматривал селективную каталитическую очистку дымовых газов от оксидов азота. Продувочный газ синтеза планировалось использовать как топливо, исключая его непосредственное поступление в атмосферу. Эти решения относятся к предусмотренным проектом мерам. НИИК оценивал применяемые технологии как современные и энергоэффективные, соответствующие наилучшим доступным технологиям. Распределение инженерных задач и состояние объекта на эту дату зафиксированы в официальном сообщении института.

Предыдущие поколения производства карбамида

Сотрудничество НИИК со щекинской площадкой началось задолго до нового комплекса. В 1959 году институт разрабатывал проект закупленного в Голландии производства карбамида мощностью 180 тысяч тонн в год. На предприятии строили цех по технологии газового рецикла; в конце 1962 года его приняли в эксплуатацию. Впоследствии институт готовил рабочие проекты опытно-промышленных установок, предназначенных для улавливания аммиака с узла выпарки. К природоохранным мероприятиям того периода относился и проект кислой промывки выхлопов. Эти работы касались предыдущего поколения оборудования, которое затем модернизировалось и совершенствовалось.

В 1971 году начался переход к хранению и перевозке карбамида без тары, насыпью. В 1973 году НИИК выдал технические решения для реконструкции грануляционной башни производства карбамида № 2 под кипящий слой. К современному аммиачно-карбамидному проекту институт подготовил обследования и технико-экономическое обоснование размещения на действующей площадке. В конце 2019 года специалисты предприятия, НИИК и китайского партнёра провели трёхстороннюю рабочую встречу в Китае. Институт затем адаптировал зарубежные проектные решения и разработал документацию для прохождения экспертиз. Эта история сотрудничества приведена в публикации НИИК за март—апрель 2025 года; историческое производство № 2 к тому времени уже относилось к прошлому предприятия.

Электрическое присоединение нового комплекса

Подстанция «Карбамид» напряжением 110 киловольт была введена в эксплуатацию на промышленной площадке в ноябре 2023 года. Энергообъект построили для аммиачно-карбамидного комплекса. Открытое распределительное устройство включало восемь ячеек с элегазовым оборудованием и две системы сборных шин. Два силовых трансформатора имели мощность по 60 мегавольт-ампер каждый. Подстанцию оборудовали микропроцессорной релейной защитой, автоматикой и средствами связи. Для её присоединения «Россети» расширили подстанцию «Яснополянская» напряжением 220 киловольт, питающую Щёкинский район: установили новые ячейки 110 киловольт и подключили кабельные линии от нового центра питания.

Директор Тульского регионального диспетчерского управления Сергей Шабаль связывал ввод объекта с переводом части нагрузки действующих химических производств с сети 110 киловольт на узловой центр питания 220 киловольт. По его оценке, такая схема повышала надёжность региональной энергосистемы, уменьшала риск отключений после аварий и расширяла возможности ремонта сетевого оборудования. Специалисты ОДУ Центра и Тульского РДУ согласовывали проектную и рабочую документацию, проверяли технические условия присоединения и готовили программы подачи напряжения. Они также рассчитывали электрические режимы, токи короткого замыкания и настройки защиты новых линий и прилегающей сети. Полный состав работ опубликован Системным оператором.

Действующие энергетические и водные сети

К декабрю 2024 года энергетики завершили капитальный ремонт турбоагрегата № 5 Первомайской ТЭЦ, и турбина вернулась в нормальный режим работы. Турбоагрегат № 3 оставался в капитальном ремонте, а работы на агрегате № 4 планировались на 2025 год. Предприятие ремонтировало бойлерную установку, меняло арматуру и отдельные участки трубопроводов тепловых сетей. Специалисты продолжали прокладку резервного участка теплосети на промплощадке, рассчитывая ввести его в следующий отопительный сезон. Действующие цеха были подготовлены к приёму воды и тепла. Эти мероприятия относились к энергетическому хозяйству предприятия в целом.

В том же году был построен и введён в эксплуатацию резервный трубопровод речной воды для существующих и будущих производств. Отдельная реконструкция охватывала станции очистки артезианской воды на втором и третьем подъёмах. Компания сообщала о достижении требуемого санитарными нормами качества питьевой воды и замене значительных участков водопроводов к Краснополью и Первомайскому. Для новой ТЭЦ начиналось строительство градирни: подрядчиком выбрали московский «Каскад», мешавшие сооружения демонтировали, земляные работы намечали после нового года. Резервное промышленное водоснабжение, питьевые сети и будущая градирня представляли разные направления программы. Их состояние на декабрь нельзя объединять в один завершённый объект аммиачно-карбамидного комплекса.

Реагенты для оборотной воды и обратного осмоса

К январю 2023 года «Щекиноазот» освоил собственный выпуск реагентов для обработки оборотной воды и воды обратного осмоса из покупного сырья. Площадка имела тринадцать водооборотных циклов с различными требованиями к обработке. Первоначально реагенты применяли на Первомайской ТЭЦ, затем — в водооборотных системах сернокислотного производства. Производственный участок разместили в реконструированном здании № 522; работы выполняли ПСК «Щекиноазот» и строительное управление № 71. После опытного этапа выпуск увеличили до промышленного масштаба. На начало 2023 года объём применяемых реагентов достигал 25 тонн в месяц; компания планировала расширение участка в другой части здания.

Водоподготовка на площадке включала отделения ТЭЦ, М-450 и М-500; четвёртое отделение намечалось для аммиачно-карбамидного производства. Существующие отделения были взаимосвязаны для резервирования. Со второй половины 2022 года собственные реагенты применялись на всех двадцати шести установках обратного осмоса предприятия. Компания оценивала увеличение интервалов между обслуживаниями в полтора-два раза и примерно двукратное снижение стоимости реагентов для обратного осмоса. Это оценки самого производителя для использовавшихся систем, а не измеренные результаты будущего комплекса. Составы подбирались под конкретную воду и оборудование; требования водооборотных циклов и участков обратного осмоса различались. План расширения реагентного производства также относился к этому этапу развития площадки.

Повторное использование очищенных стоков

С 2021 года предприятие возвращало в производство очищенные промышленные и ливневые стоки с расходом 600 кубических метров в час. Дополнительная обработка включала ультрафильтрацию. К ноябрю 2025 года энергетики занимались также использованием очищенных хозяйственно-бытовых стоков Щёкина и Первомайского. Поток на очистные сооружения достигал 500 кубических метров в час. Вода сохраняла температуру около 18–20 градусов в течение года, тогда как зимой речная вода охлаждалась до 2–3 градусов. Компания связывала использование более тёплой воды с уменьшением расхода пара при её подготовке для производственных нужд.

К концу 2026 года планировалось возвращать ещё примерно 400 кубических метров очищенной хозяйственно-бытовой воды в час. За 2021–2023 годы предприятие оценивало возврат жидких отходов в производственные процессы в 22 тысячи кубических метров в сутки. Этот суточный показатель охватывал различные потоки; его нельзя прибавлять к расходу промышленных и ливневых стоков как отдельную новую мощность. Повторное использование компания связывала с сокращением забора речной воды и подготовкой ресурса для технологических систем.

Очистные сооружения: построенное и запланированное

В 2018 году предприятие ввело новые очистные сооружения с мембранным биореактором, после чего продолжило обновление старой площадки. Программа модернизации рассчитана до 2030 года. На ноябрь 2025 года она охватывала аэротенки, резервуары и насосную станцию, четвёртый радиальный отстойник, пятую воздуходувку и восемь кассет ультрафильтрации. Для контроля аммонийного азота предусматривался поточный анализатор. К восьми существующим аэротенкам должны были добавиться три новых. Работы на этой площадке представляли общезаводскую программу очистки стоков, а не отдельную установку внутри нового производства аммиака и карбамида.

Подрядчик «Монолит» в 2025 году завершил строительство ёмкостей и испытания гидроизоляции. Затем продолжался монтаж трубопроводов; установку нового аэрационного оборудования намечали на декабрь. Запуск новых аэротенков планировался в 2026 году. У четвёртого отстойника был иной график: проектирование предполагалось завершить в 2026 году, строительство — начать в 2027-м. Приобретённый в Китае декантер ожидали получить в 2026 году. В последовательности работ различались готовность строительных конструкций, монтаж оборудования и последующий ввод в эксплуатацию. На момент ноябрьского сообщения завершённые испытания резервуаров ещё не означали завершения всей программы. Очереди очистки и обезвоживания осадка имели собственные сроки реализации и отдельные комплекты оборудования.

Подготовка теплового хозяйства к зиме

Первомайская ТЭЦ обеспечивала теплом и горячей водой потребителей Щёкинского района наряду с промышленной площадкой. Подготовка к сезону 2025–2026 годов включала проверку оборудования, выявление дефектов и гидравлические испытания. На заводской территории работы шли с апреля—мая до сентября. Холодная весна продлила предыдущий отопительный сезон до мая. Для ремонта оборудования горячего водоснабжения города и посёлка выделялось двухнедельное отключение. Работы с 11 по 24 августа включали основной бойлер № 1, насосы, арматуру и клапаны. Этот график согласовывался с администрациями Щёкина и Первомайского.

Цех тепловодоснабжения и канализации под руководством Алексея Голубева ремонтировал и заменял участки трубопроводов и арматуру. В цехах назначались ответственные за подготовку к зиме и проводились ревизии сетей. Завершался монтаж нового трубопровода теплофикационной воды в Первомайский, выполнявшийся в два этапа. На ТЭЦ работали ПСК «Щекиноазот», два участка ремонтного производства, «Центрэнергосервис» и «Тулэнергоремонт». В 2025 году наступил срок очередных испытаний тепловых сетей на максимальную температуру теплоносителя, проводимых раз в пять лет. По оценке предприятия, проверка трубопроводов к Щёкину и посёлку подтвердила их работоспособное состояние. Перечисленные ремонты относились к сезонному обслуживанию действующего теплового хозяйства и снабжению его потребителей.

Следующий проект кислородного хозяйства

В декабре 2025 года предприятие готовило отдельный проект новой установки разделения воздуха взамен изношенного оборудования кислородного цеха. Его история включала расширение 1965–1968 годов, ввод блока КААр-15 «Криогенмаша» в 1997 году и установку компрессора «МАН Турбо» (MAN Turbo) для производства М-450 в 2011 году. Для новой криогенной установки определялись производительности по трём потокам:

• газообразный кислород — 27 тысяч кубических метров в час;
• газообразный азот — до 38 тысяч кубических метров в час;
• приборный воздух — 5 тысяч кубических метров в час.

Для баллонного кислорода и азота предусматривался суммарный выпуск 150 килограммов в час. Этот показатель относился к двум газам вместе. В ноябре 2025 года потенциальные подрядчики представили технические и коммерческие предложения по комплексному выполнению проекта. Его продолжительность оценивалась в три года. Подготовку площадки и проектирование планировали на 2026 год. Новая установка должна была заместить старые блоки и обеспечить потребности завода в продуктах разделения воздуха. Запланированные расходы кислорода, азота и приборного воздуха являлись характеристиками будущей установки, а не фактическими показателями её эксплуатации или установленными мощностями аммиачно-карбамидного комплекса.

Связь на новой и действующей площадках

В 2025 году предприятие обновляло автоматическую телефонную станцию и переходило к телефонии по интернет-протоколу. Для аммиачно-карбамидного комплекса работы по связи были завершены. Они включали двустороннюю производственную громкоговорящую связь; на территории комплекса появилась базовая станция МТС. Эти объекты дополняли средства коммуникации на новой площадке. Одновременно сотрудники обслуживали действующую инфраструктуру завода. Установки связи, телефонные сети и громкоговорящее оповещение имели собственные задачи в программе обновления предприятия. К декабрю часть мероприятий уже была выполнена, а дальнейшее расширение систем оставалось в плане следующего года.

На 2026 год планировалось продолжение внедрения телефонии по интернет-протоколу и модернизации телефонных станций подразделений. При переходе на новую станцию связисты выводили из эксплуатации устаревшее оборудование, дорогое в содержании. Компания оценивала обновлённую телефонную сеть как более гибкую и пригодную для удалённого подключения. В 2025 году сотрудники оснастили громкоговорителями системы экстренного оповещения корпуса, которые прежде не имели такого оборудования. Работоспособность оповещения персонала при чрезвычайных ситуациях оставалась отдельной задачей цеха связи. Установка громкоговорителей должна была продолжиться в следующем году наряду с развитием телефонных сетей на площадке.

Фасовка карбамида и прямые продажи аграриям

В мае 2025 года «Щекиноазот» запустил собственную фасовку карбамида в мягкие контейнеры по 900 и 1 000 килограммов. Первые пять месяцев продукт продавался навалом посредникам, которые использовали своё фасовочное оборудование и затем поставляли удобрение фермерам. После запуска собственной линии компания вышла на прямые продажи сельхозпроизводителям. Руководитель направления продаж Дмитрий Дзюба представил новый продукт на Всероссийском дне поля, проходившем 3–5 июля в Волгоградской области. Вместе с ним работали начальник отдела продаж Егор Слонов и специалист по минеральным удобрениям Сергей Аваков. Мероприятие принимало хозяйство «Чердынцев» в Среднеахтубинском районе.

На выставке предприятие собирало предварительные заявки на карбамид, аммиачную селитру и сульфат аммония для Волгоградской, Брянской, Московской, Ростовской и Нижегородской областей. Представители компании познакомились с потенциальными партнёрами из Кабардино-Балкарии и Ингушетии. Дмитрий Дзюба оценивал участие в агрофоруме как возможность непосредственного диалога с покупателями и обсуждения дальнейшего сотрудничества. На площадках форума работало около 150 экспонентов, а гости представляли 73 региона. Предварительные заявки и новые контакты относились к переговорам о будущих поставках. Собственная фасовка уже действовала, тогда как перечисленные региональные договорённости находились на стадии формирования заказов и обсуждения продаж удобрений.