Амурский ГХК: как готовят контроль качества полимеров

Лаборатория перед выпуском продукции

На Амурском газохимическом комплексе в начале сентября 2026 года началась пусконаладка центральной заводской лаборатории. В работу по настройке 139 единиц оборудования включились около 70 специалистов, прошедших подготовку на действующих площадках СИБУРа. Лаборатория должна проверять входное сырьё, промежуточные продукты и готовые гранулы полиэтилена и полипропилена. Среди приборов — пластомеры, прессы, градиентные колонки, хроматографы, спектрофотометры и элементные анализаторы. Начальник лаборатории Владимир Мальцев связывает автоматизацию с повышением точности и производительности контроля. Арбитражные пробы предполагается хранить год в двухэтажной автоматической системе: каждому образцу назначается место, а нужная ячейка доставляется сотруднику после ввода данных. Условия хранения должны поддерживаться стабильными для последующих сравнительных испытаний. Настройка лаборатории стала отдельным этапом подготовки комплекса, наряду с проверкой технологических и вспомогательных систем.

От поставки приборов к испытаниям

Комплектование лаборатории началось раньше. В сообщении от 10 февраля 2026 года предприятие обозначило план установки 308 единиц оборудования. Первая партия уже прошла испытания и готовилась к монтажу. Сотрудники проверяли поступающие аппараты и участвовали в наладке вместе с поставщиками до размещения приборов в производственных помещениях. Переезд коллектива в новое здание тогда ожидался весной, монтаж оборудования — в апреле. Эти сроки относились к февральскому графику компании. Сентябрьские 139 настраиваемых единиц характеризуют объём конкретного этапа пусконаладки, тогда как 308 приборов — первоначально заявленное оснащение аналитического центра.

В состав лаборатории включили роботизированные системы определения объёма и плотности материалов, а также климатические камеры для контрольных образцов. Для камер предусмотрено поддержание заданных температуры и влажности, при необходимости — циклическое изменение параметров. Старший химик Ирина Головатюк оценивала будущую производительность подразделения величиной до 1 800 испытаний в сутки. В феврале численность лаборатории указывалась на уровне 36 человек; сентябрьское сообщение относило около 70 специалистов к участникам пусконаладки. Ещё до переезда лабораторная служба контролировала общезаводское хозяйство и производство деминерализованной воды на установке пиролиза. Это были действующие задачи службы на строящейся площадке.

Изменения проектирования и поставок

В сентябре 2023 года проект проходил пересмотр подрядной и лицензионной схемы. Тогдашний генеральный директор Алексей Верещагин сообщил об обновлении конфигурации, графика и бюджета. Для установки полиэтилена выбрали нового подрядчика по проектированию и поставкам оборудования. По суспензионному полиэтилену продолжались инжиниринг и снабжение, был определён строительный подрядчик. Для полипропилена подписали обновлённое лицензионное соглашение. После разработки основных технических решений предстояли проектирование, поставка и строительство. Названия новых подрядчиков компания в том сообщении не раскрывала. Разные полимерные установки находились на разных этапах подготовки документации и обеспечения оборудованием.

В августе 2023 года готовность установки пиролиза оценивалась в 47,1%, полимерных установок — в 15,3%, общезаводских объектов — в 29,9%. На площадке работали более семи тысяч человек. Строители монтировали эстакады и печи пиролиза, прокладывали подземные сети, бетонировали здания подстанций. Отдельно действовали цехи предварительной сборки трубных узлов и нанесения антикоррозионного покрытия. К общезаводским объектам относились парк промежуточного хранения сжиженных углеводородных газов, энергетические системы, водозабор на Зее, водоводы, водоподготовка и очистка воды. Эти показатели относятся к состоянию строительства в 2023 году, до последующих испытаний оборудования.

Окончание тяжеловесных поставок

Кампания доставки крупного технологического оборудования продолжалась с 2021 по 2025 год. О её завершении предприятие объявило 26 августа 2025 года. За пять лет на площадку в Свободненском районе Амурской области поступило более 450 агрегатов общей массой свыше 40 тысяч тонн. Последнюю партию для установки полипропилена привезли в июле. Генеральный директор Сергей Сергеев связал выполнение плана поставок с обеспечением строительных подразделений необходимыми ресурсами для дальнейшего монтажа и подготовки первой продукции. Сами агрегаты после доставки ещё требовалось установить и подключить. В сообщении завершение транспортной кампании отделялось от цели получения продукции в 2026 году: поставки обеспечивали строительство оборудования, а не подтверждали его работу на проектных режимах.

Первые испытания парового котла

Одним из ранних пусковых объектов стала система пара. На 8 июля 2025 года первый котёл установки пиролиза достиг механической готовности: на него подали топливный газ и запустили горелки. На следующий месяц намечалась настройка режима горения, после которой должны были начаться производство пара и дальнейшая пусконаладка. Производственный директор Михаил Хрипков объяснял ранний запуск котлов их участием в подготовке остального оборудования. Пар требовался для продувки коллекторов, испытания турбин и сушки печей пиролиза, поэтому котельное оборудование вводили раньше завершения строительства всей установки.

Для пиролиза предусмотрены три бойлера высокого давления с суммарной проектной производительностью 810 тонн пара в час. В июльском сообщении первый уже прошёл начальный запуск, ещё два завершали механическую подготовку. Пар предназначался для технологических и вспомогательных нужд производства. Топливом для котлов служил метан. Число 810 тонн в час характеризует проектную систему из трёх бойлеров, а не фактическую выработку первого котла при испытании. Последовательность работ включала отдельные проверки горелок, настройку режима и подготовку оборудования, которое затем должно было использовать получаемый пар. Основные направления его использования:

• Привод паровых турбин компрессорного оборудования.
• Передача тепла в теплообменниках технологических систем.

Работающие вспомогательные системы

В сентябрьском сообщении 2025 года компания уже описывала запуск системы выработки пара как событие августа. Один из трёх бойлеров находился в работе, ещё один прошёл испытания. Помимо привода компрессоров, пар использовался для турбин насосов и как греющая среда. Пуск котлов обеспечивал продувку коллекторов, индивидуальные испытания турбин и сушку печей. К этому времени на комплексе работали подстанция 500 кВ, две главные понизительные подстанции, водозабор на Зее, водоочистные сооружения, резервуары пожарной и технической воды. В перечень также входили общезаводская газовая котельная, газораспределительная и воздухоразделительная установки.

Другие объекты ещё строились. На установках полиэтилена монтировали внутренние устройства колонного оборудования. Для суспензионного полиэтилена продолжались работы на подстанции, собирались система охлаждения реактора и технологические трубопроводы факельной установки. Предварительная сборка надземных трубопроводов была завершена. На полипропиленовом производстве монтировали крупногабаритные агрегаты, доставленные в навигацию 2025 года. Общий прогресс проекта предприятие тогда оценивало в 85,8%. Этот этап совмещал эксплуатацию части инфраструктуры с монтажом полимерных установок: котельные, водные и энергетические объекты уже обеспечивали работы, пока основное производство продолжало комплектоваться оборудованием.

Очистка отходящего газа на полипропилене

В июле 2025 года сборка линии полипропилена началась с установки комбинированной колонны. Агрегат массой 20 тонн переместили на фундамент двумя кранами. Менеджер механомонтажных работ Вячеслав Лисицын описал две функции этого оборудования. Нижняя часть, скруббер, предназначена для удаления мелкодисперсного порошка из отходящего газа промывкой циркуляционной водой. В колонну также подаётся пар для поддержания температуры. Верхняя часть представляет собой теплообменник, в котором конденсируется влага очищенного газа. Таким образом, в одном агрегате объединены очистка потока от твёрдых частиц и последующее отделение влаги.

Колонна поступила на площадку во время навигационной кампании. На установке в тот период завершали фундаментные работы и готовили инфраструктуру для монтажа других агрегатов. Компания оценивала общую готовность комплекса в 82%. Для полиэтилена планировались четыре линии суммарной производительностью 2,3 миллиона тонн в год. Первую продукцию тогда ожидали в следующем, 2026 году. Сообщение о колонне характеризовало начало сборки конкретной части полипропиленовой установки. В нём описывались назначение оборудования, его доставка и монтаж; данные о работе линии на товарном выпуске на этом этапе не приводились.

Подготовка перемещения готовых паллет

В августе 2025 года АГХК начал оснащать логистический центр. Первая партия из 25 беспилотных погрузчиков прошла испытания и была направлена на предприятие. По заявленным характеристикам машины должны перевозить до трёх тонн, распознавать статические объекты на расстоянии до десяти метров и самостоятельно корректировать траекторию. Обмен данными через единую сеть предназначен для координации перемещений. Удалённый центр управления позволит операторам отслеживать положение и состояние машин. Эти характеристики относились к возможностям выбранной техники и плану её применения, а не к подтверждённой ежедневной отгрузке продукции комплекса.

Для роботов указывалась продолжительность работы до десяти часов без подзарядки. Предполагаемый объём перемещения готовой продукции составлял до 5,6 тысячи паллет в сутки. В логистический комплекс должны войти семнадцать объектов, включая зоны фасовки и упаковки, а также железнодорожный контейнерный терминал. Компания ожидала от автоматизации повышения эффективности, но такой прогноз относится к будущей работе системы. На этапе комплектования логистики оставались отдельными задачами доставка погрузчиков, организация их управления и подготовка участков, через которые будут проходить упакованные полимеры. Сообщение фиксировало направление испытанной партии на площадку и намеченную конфигурацию центра.

Монтаж полиэтиленовых и компрессорных узлов

К концу сентября 2025 года общий прогресс строительства достиг 87,9%, по данным предприятия. На площадке было задействовано 31 700 человек. Одновременно готовили оборудование к холодному сезону: монтировали электрообогрев технологических узлов и вводили в работу общезаводскую газовую котельную. На пиролизе завершили испытания и запуск второго бойлера. Пар использовали для продувки трубопроводов. Печи готовили к сушке, проверяли герметичность и проводили тестовый розжиг запальных горелок. Эти операции относились к подготовке отдельных систем перед дальнейшим соединением технологических участков.

На третьей линии газофазного полиэтилена установили колонну продувки массой 384 тонны. В компрессорном блоке готовили к пуску агрегат пирогаза мощностью 93,4 МВт: после паропродувки контуров предстояла маслопромывка. Блок включает три машинных зала для компрессоров пирогаза, этилена и пропилена. На воздухоразделительной станции получили жидкий азот, предназначенный для инертизации оборудования. На логистическом комплексе собирали третий козловой кран, монтировали пневмотранспорт и теплоснабжение, поставляли автоматические системы и подъёмные платформы. Сведения об этих работах предприятие опубликовало 9 октября 2025 года как итог сентябрьского этапа строительства.

Реакторы для разных стадий полимеризации

К 10 ноября 2025 года на полипропиленовой установке начался монтаж петлевых реакторов. Были установлены конструктивные элементы первого из трёх агрегатов. Проект предусматривал два реактора полимеризации и один предварительной полимеризации. Петлевое оборудование образует замкнутый контур трубопроводов с циркуляцией реакционной массы. Для установки крупногабаритных элементов использовались краны грузоподъёмностью 200 и 800 тонн. Монтаж реакторов планировали закончить в 2025 году. Следующими работами должны были стать сборка металлоконструкций и обслуживающих площадок, подключение насосного и вспомогательного оборудования к установленным узлам.

Полипропиленовая линия формировалась отдельно от полиэтиленовых. В проектной конфигурации АГХК предусматривались четыре линии полиэтилена высокой плотности: три газофазные и одна суспензионная. Для полипропилена предназначалась одна производственная линия. Поступающее сырьё должно было включать этановую фракцию и сжиженные углеводородные газы Амурского газоперерабатывающего завода. Разделение установок отражалось и в графике: первый полиэтилен ожидался в 2026 году, полипропилен — в 2027-м. Ноябрьское сообщение относилось к монтажу реакторного оборудования. Указанные сроки выпуска были планом на тот момент, а не результатом испытаний или подтверждением начала производства.

Проектная мощность и дальнейшее увеличение

В декабре 2025 года глава СИБУРа Михаил Карисалов обозначил отдельную перспективу: после пуска увеличить фактическую производительность АГХК до трёх миллионов тонн полимеров в год. Он говорил о постепенном развитии мощности уже работающего предприятия. Готовность к запуску на тот момент оценивалась в 90%. Завершение пусконаладки пиролиза ожидалось в первом квартале 2026 года, пусковые операции на полиэтилене — во втором. Первые десятки тысяч тонн продукции также относились к прогнозу на 2026 год. Цель в три миллиона тонн не заменяла проектную конфигурацию комплекса на 2,7 миллиона тонн: она описывала возможное дальнейшее увеличение после ввода. Российский и экспортный рынки назывались будущими направлениями поставок. Эти оценки были опубликованы до последующих пусковых мероприятий и августовского пожара.

Что означало заявление о готовности

В мае 2026 года Сергей Сергеев заявил о стопроцентной готовности комплекса к запуску. По его словам, необходимые испытания оборудования прошли, углеводородное сырьё было принято в парковое хозяйство, а предприятие готовилось подать его на пиролиз и полиэтилен. Первую продукцию руководитель ожидал в августе. Михаил Хрипков обозначил июнь как начало пусковых работ, а выход на проектные показатели — как задачу к 2028 году. Запуск всех полиэтиленовых линий планировался до конца 2026 года, производство полипропилена — в первой половине 2027-го. Таким образом, само майское заявление сопровождалось перечнем предстоящих операций: приёмом сырья на установки, пусконаладкой и последующим освоением проектной производительности. Оно не сообщало о состоявшемся выпуске всего проектного объёма продукции.

Факельная система на этапе настройки

В июне 2026 года на установке пиролиза запустили факельную систему. Предприятие связывало её работу с настройкой технологических систем при условиях, приближённых к проектным. Строительно-монтажный этап, по его сообщению, завершился в конце мая, после чего продолжились испытания. Пресс-служба назвала факельную систему бездымной и заявила об утилизации 99,9% подаваемого газа. Показатель относится к газу, подаваемому в факельную систему. Михаил Карисалов тогда рассчитывал получить тестовые количества этилена и полиэтилена до конца августа. Производство полиэтилена планировалось в третьем квартале 2026 года, полипропилена — в первом или втором квартале 2027-го. Пуск факела и эти прогнозы относились к июньскому этапу подготовки предприятия.

Сырьё по межзаводским трубопроводам

К 25 июня 2026 года Амурский газоперерабатывающий завод отгрузил АГХК углеводородное сырьё по введённым межзаводским трубопроводам. Предприятие приняло этан и сжиженные газы для дальнейшей пусконаладки полимерного комплекса. По сообщению СИБУРа, операции прошли штатно: проверку прошли оборудование, управление, учёт и защита. Губернатор Василий Орлов назвал поставку переходом к новому этапу технологической связи двух площадок и ожидал первую продукцию в ближайшие месяцы. Газоперерабатывающий завод выступал поставщиком компонентов, газохимический комплекс готовился использовать их для производства полимеров. Майский приём сырья в парковое хозяйство и июньская поставка по соединяющим предприятия трубопроводам были описаны в разных пусковых сообщениях; оба предшествовали последующему освоению технологических режимов.

Первое прохождение материала через экструдер

В начале июля 2026 года на АГХК получили первый технологический расплав при прохождении материала через экструдер. На этом заключительном участке будущего производства полиэтилена порошок полимера расплавляется, смешивается с необходимыми компонентами и гранулируется. Во время проверки специалисты также испытали автоматизированное управление и контуры промышленной безопасности. Компания расценила результат как подтверждение готовности к дальнейшей настройке режимов. Сергей Сергеев подчеркнул, что испытание позволило перейти к следующей фазе подготовки. Речь шла о работе оборудования на этапе пусконаладки, а не о подтверждении серийного выпуска всего предусмотренного ассортимента.

Конфигурация включает четыре линии полимеризации этилена и семь линий экструзии. Это разные части производственной цепочки, поэтому их количество не должно совпадать. Проектная производительность экструзионного оборудования превышает 300 тонн в час. Испытание первого расплава не измеряло годовой выпуск комплекса и не означало достижения этой часовой производительности. В сообщении от 3 июля предприятие по-прежнему готовилось к запуску в третьем квартале 2026 года. Отдельные участки последовательно вводились в работу и объединялись в общий производственный контур.

Пожар и продолжение работ на незатронутых объектах

25 августа 2026 года на вспомогательном технологическом участке пиролиза произошёл пожар. К 27 августа предприятие подтвердило гибель 15 сотрудников подрядных организаций: одного гражданина России и четырнадцати иностранных граждан. На эту дату в медицинских учреждениях продолжали лечение 39 человек. Сообщение о завершении поисково-спасательных работ заменило более ранние неполные сведения о числе погибших. По согласованию с оперативными службами МЧС на площадке начались аварийно-восстановительные работы. Строительно-монтажные и пусконаладочные операции предполагалось продолжить на объектах, которые пожар не затронул. Это заявление относилось к незатронутым участкам, без объявления полного восстановления всего комплекса.

АГХК является совместным проектом СИБУРа с долей 60% и компании «Синопек» (Sinopec) из Китая с долей 40%. Срок завершения строительства ранее переносили с 2024 на 2026 год при замене части лицензиаров и поставщиков. После пожара предприятие сообщало о непрерывной проверке воздуха на площадке и в ближайших населённых пунктах, включая Свободный; превышений по контролируемым веществам, по его данным, не фиксировалось.